Technische Vorteile des 3C1B-Lackierverfahrens

Technische Vorteile des 3C1B-Lackierverfahrens

Die 3C1B-Technologie hat sich als relativ ausgereifte Beschichtungsprozesstechnologie aufgrund ihrer Fähigkeit, dem Entwicklungstrend der Energieeinsparung und Emissionsreduzierung gerecht zu werden, nach und nach zur gängigen Technologieumwandlungs- oder Designlösung für Automobilfabriken entwickelt.Im Vergleich zu herkömmlichen Lackier- und Lackierverfahren integriert diese Technologie drei Beschichtungen: Zwischenbeschichtung, Farbbeschichtung und Klarbeschichtung, wodurch Trocknungs- und Polierprozesse der Zwischenbeschichtung entfallen.Die Vorteile sind niedrige Investitions- und Betriebskosten, geringe VOC-Emissionen (flüchtige organische Verbindungen) und CO2-Emissionen. Hervorragendes Aussehen und Leistung der Beschichtung.

3C1B-Prozess: Energieeinsparung und Emissionsreduzierung;Technische Intensivierung

Einführung

Die 3C1B-Technologie bezieht sich auf drei Beschichtungen, die einmal eingebrannt werden.Durch die Änderung der Beschichtungseigenschaften, der Filmdicke und der Geräteparameter sind Zwischenbeschichtungs-, Farbbeschichtungs- und Klarlackierungsprojekte intensiv und werden nur einmal eingebrannt, um einen Film zu bilden.Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren entfallen die Zwischenprozesse zum Trocknen und Polieren der Beschichtung, wie in Abbildung 1 dargestellt.

Vorteile des 3C1B-Verfahrens

1.1 In Bezug auf Ausrüstungsinvestitionen

Ein Satz Zwischenbeschichtungstrocknungsofen und starke Kühlausrüstung sowie die Polierkammer und die dazugehörige Beleuchtung sowie Luftzufuhr- und Abluftausrüstung wurden eingespart.Laut dem Planungsbudget der Beschichtungswerkstatt der Fabrik Huachen Zhonghua A konnten bei den Erstinvestitionen in die Ausrüstung etwa 11 Millionen Yuan eingespart werden.Durch die Einsparung von etwa 160 Metern Länge der Produktionslinie, berechnet auf der Grundlage einer Breite von 3,4 Metern, werden etwa 544 Quadratmeter Landfläche eingespart.Durch die verkürzte Beschichtungsproduktionslinie können die Investitionen um 20 % reduziert werden.

1.2 Bezogen auf die täglichen Betriebskosten

(1) Reduzierung der VOC-Emissionen um etwa 35 % (auf unter 45 g/m2);Der Einsatz effizienter Beschichtungsmaschinen reduziert VOC um 15 %.Reduzieren Sie den CO2-Ausstoß um 15 %.

(2) In Bezug auf den Stromverbrauch können herkömmliche Trocknungs- und Zwangskühlgeräte 90 kW/h verbrauchen, und bei einem jährlichen Betriebsplan von 250 Arbeitstagen und 16 Stunden/Tag können jährlich 360.000 kW Strom eingespart werden, etwa 360.000 RMB (ohne Berücksichtigung des Stromverbrauchs der mittleren Beschichtungspolierkammer).

(3) Erdgasverbrauch: Der Energieverbrauch herkömmlicher Trocknungs- und Zwangskühlanlagen beträgt 56 m3/h, und der jährliche Energieverbrauch kann um 56 × sechzehn × 250 = 224000 m3 eingespart werden, umgerechnet auf einen Industriegasverbrauch von 3,6 Yuan/ m3, kann 224.000 Yuan an jährlichen Kosten einsparen × 3,6 = 806.400 Yuan.

(4) Polierverbrauchsmaterialien, Werkzeuge und Druckluft: Da die 3C1B-Technologie kein Polieren nach der Zwischenbeschichtung erfordert, können etwa 30 % der Materialien wie Schleifpapier und Klebetuch zum Polieren eingespart werden.Reparaturkosten: Da mit der 3C1B-Technologie weniger Partikel auf die Karosserie gesprüht werden, kann der Reparaturbereich etwa 25 % der Materialien wie Präzisionsschleifscheiben, Wollknäuel, Polierpaste und Reparaturlack einsparen.

(5) Beschichtungskosten: Im Vergleich zur 3C2B-Technologie wird die Gesamtfilmdicke des mit der 3C1B-Technologie aufgesprühten Decklacks um 20–25 % μm reduziert.Der Farbverbrauch wurde um etwa 20 % reduziert.

1.3 Produktionseffizienz

Durch den Wegfall des Polierprozesses nach der Zwischenbeschichtung durch die 3C1B-Technologie wurde die Quelle der meisten Partikel eliminiert.Nach einer effektiven Kontrolle der Sauberkeit der Werkstatt wird die Partikelanzahl der besprühten Karosserie im Vergleich zu der mit der 3C2B-Technologie besprühten Karosserie um etwa 20 % reduziert.

Acht Arbeiter wurden in einer einzigen Schicht aus der Zwischenbeschichtungs- und Polierstation entlassen, und zwei Arbeiter wurden aus der Reinigungsstation entlassen, was zu einer Reduzierung der Gesamtzahl der Werkstattarbeiter um 20 Arbeiter führte.

1.4 Im Hinblick auf die Prozessentwicklung

Die 3C1B-Technologie nutzt ein neues „Wet-Touch-Wet“-Beschichtungsverfahren im Beschichtungsprozess, das durch eine präzise Steuerungstechnologie der Beschichtungsschnittstelle sicherstellt, dass es zu keiner Vermischung zwischen Beschichtungen kommt.Die Steuerung der Filmdicke unterscheidet sich von der herkömmlichen 3C2B-Technologie.

Durch eine präzise Technologie zur Steuerung der Beschichtungsschnittstelle, einschließlich Schichtdicke, Feststoffgehalt der Beschichtung und Steuerung der Nivellierzeit, wird eine stabile Filmbildung zwischen den einzelnen Beschichtungen erreicht, um sicherzustellen, dass Aussehen und Leistung den Anforderungen der Indikatoren entsprechen.

1.5 Aspekte der Produktionskontrolle

Einführung eines „Nasspolierverfahrens“, Einführung einer Staubadsorptionsvorrichtung, eines Luftbefeuchtungssystems usw., um die Auswirkungen von Staub in der Lackierwerkstatt auf den Lackfilm zu verringern und den Arbeitsaufwand für die Reparatur zu verringern.

1.6 In Bezug auf Beschichtungen

Beim 3C1B-Verfahren beträgt die Dicke des Zwischenbeschichtungsfilms 17–23 μm.Daher führt die unzureichende Abdeckung der Oberflächenrauheit des Elektrotauchlacks durch die Zwischenbeschichtung zum Problem der Orangenhaut.Im Prozess der Beschichtungsentwicklung wird hochfester Harz in die Zwischen- und Deckschicht eingebracht, und hochfester Klarlack wird hinzugefügt, um die Schrumpfung zwischen den Beschichtungen zu verringern und das Problem der Orangenhaut zu lösen.

Um das Problem der schlechten Steinschlagfestigkeit in Verbundbeschichtungen zu lösen, wird im Prozess der Beschichtungsentwicklung Harz mit guter Zähigkeit in die Zwischenbeschichtung eingebracht, und eine Zwischenbeschichtung mit Zersetzungsschlagenergie soll die Wahrscheinlichkeit verringern, dass Kies auf den Untergrund trifft;Verbessern Sie die Härte der Zwischenbeschichtung, verbessern Sie die Haftung zwischen der Zwischenbeschichtung und der elektrophoretischen Schicht und verringern Sie den Grad der Ablösung zwischen der elektrophoretischen Schicht und der Zwischenbeschichtung.

Entwickeln Sie prozessspezifische 3C1B-Beschichtungen, indem Sie Klarlack mit hohem Feststoffgehalt, Farbtrennlack mit mittlerem Feststoffgehalt und Zwischenbeschichtung mit hohem Feststoffgehalt einführen, um eine gute Kompatibilität von Verbundbeschichtungen zu erreichen.

1.7 Am Ende tatsächlich erzielte Wirkung

Nach der Einführung des „3C1B“-Verfahrens wurden Dicke, Haftung, Härte, Schlagfestigkeit und andere Indikatoren des Lackfilms getestet und die Ergebnisse entsprachen alle den Prozessstandards.

2 Fazit

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Automobilindustrie mit der rasanten Entwicklung der nationalen Automobilindustrie mehr Wert auf Energieeinsparung, Verbrauchsreduzierung und Umweltschutz legt.Die in der neuen Produktionslinie für Autolacke eingesetzten Geräte, Materialien und Prozesse sollen stärker auf Energieeinsparung und Umweltfreundlichkeit ausgerichtet sein.Daher wird die Entwicklung und Anwendung der 3C1B-Technologie in Zukunft der Entwicklungstrend für die Renovierung und Modernisierung alter Beschichtungsproduktionslinien sein.Durch den Einsatz der 3C1B-Technologie werden nicht nur erhebliche Produktionskosten eingespart, sondern auch die VOC- und CO2-Emissionen erheblich reduziert, was einen großen Beitrag zum Umweltschutz leistet.Als neue Technologie, die Kosten sparen und die Umwelt schonen kann, wird die 3C1B-Technologie definitiv breite Anwendungsaussichten haben.